อุตสาหกรรมยางและเทคโนโลยีในการผลิต

อุตสาหกรรมยางแผ่นรมควันและยางแท่ง
    
          ปัจจุบันประเทศไทยเป็นผู้ผลิตยางแผ่นรมควันรายใหญ่ของโลก โดยชาวสวนยางพาราของไทยยังนิยมแปรรูปน้ำยางสดให้เป็นยางแผ่นดิบ  เนื่องจากสวนยางพาราของไทยส่วนใหญ่เป็นสวนขนาดเล็ก  มีผลผลิตไม่มากนัก เมื่อกรีดยางแล้วจึงนิยมแปรรูปเป็นยางแผ่นดิบแล้วเก็บไว้จนมากพอที่จะนำไปขายให้กับพ่อค้าหรือโรงงานรมควันทั่วไป  ทำให้โครงสร้างทางการผลิตยางพาราของไทยเป็นการผลิตยางแผ่นมากกว่ายางชนิดอื่นๆ ถึงแม้ว่าในช่วงหลัง ตั้งแต่ปี พ.ศ. 2530 เป็นต้นมา ชาวสวนยางพาราจะขายเป็นน้ำยางสดเข้าโรงงานผลิตยางข้นมากขึ้น  แต่ก็ยังเป็นสัดส่วนที่น้อยเมื่อเปรียบเทียบกับการผลิตยางแผ่น

          ส่วนยางแผ่นนั้น  การผลิตเริ่มจากประเทศมาเลเซีย ซึ่งเป็นประเทศแรกที่พัฒนากรรมวิธีการผลิตยางพาราซึ่งเป็นยางแผ่นหรือยางเครพมาเป็นยางแท่ง  ตามด้วยประเทศอินโดนีเซียและประเทศไทย  โดยยางแท่งที่ผลิตจาก 3 ประเทศผู้ผลิตหลัก  จะต้องผ่านการทดสอบและอยู่ในเกณฑ์มาตรฐานของสินค้า ตลอดจนมีการปรับปรุงคุณภาพให้ตรงความต้องการของผู้ใช้

          สำหรับประเทศไทยเริ่มมีการส่งเสริมให้มีการผลิตยางแท่งตั้งแต่ปี พ.ศ. 2511 เป็นต้นมา โดยโรงงานยางแท่งแห่งแรกอตั้งอยู่ในภาคใต้ที่จังหวัดภูเก็ต และจังหวัดนราธิวาส ในระยะเริ่มต้นยางแท่งมีชื่อเรียกทางการว่า TTR  ซึ่งย่อมาจากคำว่า Thai Tested Rubber ต่อมาในปี พ.ศ. 2539 ได้มีการเปลี่ยนชื่อเรียกเป็น STR หรือย่อมาจากคำว่า Standard Thai Rubber

          ซึ่งยางพาราแต่ประเภทมีขั้นตอนในการผลิตที่แตกต่างกัน ดังนี้ (อมรรัตน์ จำนง, 2551, 28)

1. ขั้นตอนการผลิตยางแผ่นรมควัน

          กระบวนการผลิตยางแผ่นรมควัน  เริ่มจากการรวบรวมน้ำยางสดจากสวนยางพารา แล้วนำมากรองเพื่อทำการแยกสิ่งสกปรกและสิ่งเจือปนออก จากนั้นนำน้ำยางลงถังพักเพื่อรวมน้ำยางที่มาจากหลายๆแหล่งผสมให้เป็นเนื้อเดียวกันและให้สิ่งเจือปนที่อาจเหลืออยู่ได้ตกตะกอนลงก้นถัง
หลังจากนั้นเจือจางน้ำยางให้เหมาะสมในการทำให้จับเป็นก้อนยางที่เหมาะสมกับกระบวนการต่อไป เมื่อเจือจางน้ำยางตามต้องการแล้วจึงเติมสารเคมีที่ทำให้น้ำยางจับเป็นก้อน แล้วนำไปรีดเป็นแผ่น ยางที่รีดได้จะมีความหนาประมาณ  2 ถึง 3 มิลลิเมตร จากนั้นนำแผ่นยางที่รีดดอกแล้วมาล้างด้วยน้ำสะอาดเพื่อล้างน้ำกรดและสิ่งสกปรกที่ติดอยู่ตามผิวของแผ่นยางออกให้หมด   และนำแผ่นยางมาผึ่งแห้งในที่ร่มใช้เวลาประมาณ 6 ชั่วโมง มีข้อห้ามคือห้ามนำไปผึ่งแดด เพราะจะทำให้ยางเสื่อมคุณภาพ จากนั้นจึงเก็บรวบรวมโดยพาดไว้บนราวในโรงเรือน เพื่อผึ่งให้แห้งใช้เวลาประมาณ 15 วัน และรอจำหน่ายต่อไป



ขั้นตอนการผลิตยางแผ่นรมควัน (ที่มา: สถาบันวิจัยยาง)

         ยางแผ่นดิบที่ได้จะถูกนำไปรมควันให้แห้งในโรงรมควันที่ใช้วิธีการเผาไหม้ โดยรมควันให้ยางแห้งที่อุณหภูมิประมาณ 50 ถึง 60 องศาเซลเซียส ใช้เวลาประมาณ 4 ถึง 10 วัน  ทั้งนี้ขึ้นกับความหนาและปริมาณของยางแผ่นที่บรรจุในโรงรม  ยางแผ่นรมควันที่ได้จากการผลิตจะต้องมีการตรวจสอบ เพื่อทำการจัดชั้นของยางแผ่นรมควันด้วยสายตา ซึ่งสามารถแบ่งชั้นของยางแผ่นรมควันได้ทั้งหมด 5 ชั้น คือ ยางแผ่นรมควันชั้น 1  ถึงชั้น 5 และขั้นตอนสุดท้ายของการผลิตยางแผ่นรมควันคือ การอัดเป็นก้อนน้ำหนัก ก้อนละประมาณ 111.11 กิโลกรัม ฉาบหรือเคลือบก้อนยางด้วยสารละลายยางผสมกับแป้ง เพื่อป้องกันยางติดก้น  ในปี  พ.ศ. 2553  มีอัตราการใช้กำลังการผลิตของอุตสาหกรรมยางแผ่นรมควันเฉลี่ยร้อยละ 40 ของกำลังการผลิตรวม รายละเอียดปรากฏตามตาราง

ยางพารา .ค. 2553 เม.ย. 2553 มี.ค. 2553 .พ. 2553 .ค. 2553 .ค. 2552
ปริมาณการผลิต (เมตริกตัน) 
    ยางแท่ง
68,251.21
69,771.46
92,090.51
106,685.00
99,763.76
96,598.32
ราคาจำหน่าย (บาท/กิโลกรัม)
    ยางแผ่นรมควัน
117.90
124.20
108.12
103.35
102.19
93.50
    ยางแท่ง
98.90
113.82
106.89
102.44
101.13
92.82

ที่มา: ด่านศุลกากรภาคใต้

ขั้นตอนการผลิตยางแท่ง

         วัตถุดิบที่ใช้ในการผลิตยางแท่ง มี 2 อย่าง คือ ผลิตจากน้ำยางสดและจากยางแห้ง (ยางแผ่นดิบและขี้ยาง) ถ้าผลิตจากน้ำยางสดจะได้ยางแท่งที่มีคุณภาพดี ส่วนการผลิตจากยางแห้งจะได้ยางแท่งที่มี    คุณสมบัติของวัตถุดิบที่ใช้ ซึ่งยางแท่งจะถูกแบ่งเป็นชั้นๆ ตามระดับของคุณภาพได้ทั้งหมด 5 ระดับ
การผลิตยางแท่งของไทย ส่วนใหญ่ใช้ยางดิบเป็นวัตถุดิบ  โดยมีขั้นตอนจากการตัดยางดิบให้เป็นชิ้นเล็กๆ ล้าง อบแห้ง และอัดเป็นแท่งที่สี่เหลี่ยมให้ได้ขนาดตามที่มาตรฐานได้กำหนดไว้


ขั้นตอนการผลิตยางแท่ง (ที่มา: สถาบันวิจัยยาง)

         ในปี พ.ศ. 2553 อัตราการใช้กำลังการผลิตของอุตสาหกรรมยางแท่ง เฉลี่ยร้อยละ 30 ของกำลังการผลิตรวม (โครงสร้างเศรษฐกิจภาคใต้)

อุตสาหกรรมน้ำยางข้น
          ภาพรวม
         ประเทศไทยเริ่มมีการผลิตน้ำยางข้นอย่างจริงจัง เมื่อประมาณปี พ.ศ. 2510 ถึง 2511 และมีการขยายตัวอย่างก้าวกระโดดตั้งแต่ปี พ.ศ. 2529 เป็นต้นมา   เนื่องจากมีการค้นคว้าวิทยาการสมัยใหม่ที่สามารถนำน้ำยางข้นไปใช้ผลิตผลิตภัณฑ์ยางพาราชนิดอื่นๆ ได้มากยิ่งขึ้น ประกอบกับการระบาดของโรคเอดส์ ทำให้ความต้องการใช้ถุงยางอนามัยและถุงมือทางการแพทย์ขยายตัวมาก  นอกจากนี้ในช่วงปี พ.ศ. 2541 อุตสาหกรรมการผลลิตถุงยางอนามัยในประเทศขยายตัวมาก เนื่องจากมีการย้ายหลักฐานการผลิตเข้ามาในประเทศไทย ส่งผลต่อเนื่องให้ความต้องการน้ำยางข้น ซึ่งเป็นวัตถุดิบเพิ่มขึ้นเป็นอย่างมาก (อมรรัตน์ จำนง, 2551, 49)
ปัจจุบันประเทศไทยเป็นประเทศผู้ผลิตและส่งออกน้ำยางข้นอันดับหนึ่งของโลก ซึ่งมีมูลค่าการส่งออก 44,073.2 ล้านบาท มูลค่าการส่งออกยางแท่ง 53,324.8 ล้านบาท และมูลค่าการส่งออกยางแผ่นรมควัน 40,661.4 ล้านบาท (เดือนเมษายน พ.ศ. 2553) ดังนั้นในปี พ.ศ. 2553 อัตราการใช้กำลังการผลิตน้ำยางข้นเฉลี่ยร้อยละ 30 ของกำลังการผลิตรวม

         การผลิต
         น้ำยางข้นเป็นวัตถุดิบสำคัญของการผลิตผลิตภัณฑ์จุ่มแบบพิมพ์ เช่น ถุงมือ ลูกโป่ง ถุงยางอนามัย หัวนมยาง และอุปกรณ์ทางการแพทย์ เป็นต้น และผลิตภัณฑ์ยางฟองน้ำ สายยางยืดแบบกลม ท่อยาง และกาว (สมาคมน้ำยางข้น)

         วัตถุดิบ
วัตถุดิบหลักที่ใช้ในการผลิตน้ำยางข้น คือ น้ำยางสด โดยปกติเมื่อชาวสวนกรีดยางได้น้ำยางแล้ว จะนำน้ำยางไปแปรรูปเป็นยางแผ่นดิบ แต่จากการขยายตัวของตลาดน้ำยางข้น ซึ่งต้องใช้น้ำยางสดเป็นวัตถุดิบ  ทำให้เกิดจุดรับซื้อน้ำยางกระจายตามแหล่งปลูกยางเพิ่มมากขึ้น และเกษตรกรหลายพื้นที่เลิกทำยางแผ่นดิบหันมาขายน้ำยางสดแทน
น้ำยางสด (Latex) ที่ได้จากการกรีดออกจากต้นยางใหม่ๆ จะอยู่ในสภาพที่เรียกว่า Colloids ซึ่งประกอบด้วยส่วนที่สำคัญดังนี้
- ส่วนที่เป็นน้ำ (Watery) ส่วนนี้ทำหน้าที่เป็นตัวกลาง (Medium) ของ (Coliods)   มีอยู่ประมาณร้อยละ 60 ของน้ำยางบริสุทธ์
- ส่วนที่เป็นของแข็งแต่ไม่ใช่ยาง (Non-rubber-solid) มีอยู่ทั้งสิ้นประมาณร้อยละ 5
- ส่วนที่เป็นยาง (Rubber Hydrocarbon) เป็นส่วนที่นำไปใช้ประโยชน์ได้ โดยส่วนนี้มีอยู่ในน้ำยางในปริมาณตั้งแต่ร้อยละ 22 ถึง 48 ขึ้นอยู่กับพันธุ์ อายุ ระบบกรีด และฤดูกาล  ดังนั้นในการซื้อขายน้ำยางสดจึงคิดปริมาณจากน้ำหนักหรือปริมาณส่วนที่เป็นยาง ที่เรียกว่า DRC หรือ Dry Rubber Content แต่เพียงอย่างเดียว  โดยทั่วไปแล้วน้ำยางสดจะมีส่วนเป็นยาง หรือ DRC เฉลี่ยประมาณร้อยละ 35
น้ำยางสดจะเริ่มเสียสภาพหรือเริ่มบูดตั้งแต่น้ำยางถูกรีดออกจากลำต้น และระยะเวลาที่พ่อค้าคนกลางจะรวบรวมน้ำยางให้มีปริมาณเพียงพอต่อการนำส่งในแต่ละครั้งอาจมากกว่า 1 วัน ซึ่งจะทำให้น้ำยางนั้นจับตัวเป็นก้อนเสียหายได้  ดังนั้นพ่อค้าคนกลางจึงจำเป็นต้องใช้สารเพื่อรักษาสภาพให้น้ำยางคงความสดไว้ ซึ่งจะสามารถรักษาสภาพได้นาน 5 ถึง 7 วัน (อมรรัตน์ จำนง, 2551, 50)

         ขั้นตอนการผลิต
         การทำน้ำยางข้น คือ จากการนำน้ำยางสดจากส่วนที่เป็นยาง (Dry Rubber Content) เฉลี่ยประมาณร้อยละ 35 สารละลายที่ไม่ใช่ยาง (Non-rubber-solid) ร้อยละ 5 และน้ำ (Watery) มาผ่านกระบวนการแปรรูปให้อยู่ในรูปของน้ำยางข้นที่มีเนื้อยางแห้งอย่างน้อยร้อยละ 60 น้ำยางที่ได้นี้จึงเรียกกันว่า “น้ำยางข้น” (Concentrated Latex) ซึ่งวิธีทำน้ำยางสดให้เป็นน้ำยางข้นอย่างง่ายๆ มี 3 วิธี คือ

- วิธีการระเหยน้ำ โดยการให้ความร้อนเพื่อให้ส่วนที่เป็นน้ำระเหยออกไป เรียกว่า Evaporation Method น้ำยางข้นที่ได้ เรียกว่า Evaporation Latex

- วิธีทำให้เกิดครีม โดยการเสริมสารบางอย่าง (Creaming Agent) ลงไปเพื่อทำให้อนุภาคยาง
โตขึ้นและหยุดการเคลื่อนที่เรียกว่า Creaming Method และน้ำยางที่ได้ เรียกว่า Creamed Latex

- วิธีใช้เครื่องปั่นหนีศูนย์กลาง โดยการแยกเอาส่วนที่ไม่ใช่ยาง ซึ่งมีทั้งส่วนที่เป็นน้ำและส่วนที่เป็นของแข็ง (Non-rubber-solid) ออกจากส่วนที่เป็นยางโดยใช้แรงเหวี่ยง (Centrifuging Force) น้ำยางที่ได้เรียกว่า Centrifuged Latex วิธีนี้นิยมกันมากเพราะทำได้เร็วและน้ำยางข้นที่ได้มีความบริสุทธิ์สูงขึ้นด้วย
ปัจจุบันโรงงานในประเทศไทยทั้งหมดผลิตน้ำยางข้นด้วยวิธีใช้เครื่องปั่นหนีศูนย์กลาง ซึ่งมีขั้นตอนการผลิตดังนี้

- การรับน้ำยางสด น้ำยางสดจะถูกรักษาสภาพไม่ให้จับตัวด้วยแอมโมเนียและสารเคมีอื่น และถูกถ่ายผ่านตะแกรงกรองลงสู่รางรับน้ำยางสด และน้ำยางสดจะไหลจากรางรับน้ำยางสดลงสู่บ่อรับน้ำยางสด

- การเตรียมน้ำยางสด มีการปรับสภาพน้ำยางสดให้เหมาะสมต่อกระบวนการปั่นแยกด้วยการเติมแอมโมเนีย เพื่อให้น้ำยางมีปริมาณแอมโมเนียเกินกว่าร้อยละ 0.4 โดยมีน้ำหนัก และเติม Diammonium Hydrogen Phophate (DAP) เพื่อให้แมกนีเซียมตกตะกอนเป็นขี้แป้งและทิ้งไว้ 1 คืน ก่อนจะนำน้ำยางเข้าเครื่องปั่น

- การปั่น การปั่นแยกน้ำยางสดจะได้น้ำยาง 2 ส่วน คือ หางน้ำยางและน้ำยางข้น ในการปั่นแยกจะมีการล้างเครื่องทุกๆ 2 หรือ 3 ชั่วโมง เนื่องจากการอุดตันของยางและกากขี้แป้ง บริเวณหัวโบว์ของเครื่องจักร    - การไล่แอมโมเนียในหางน้ำยาง หางน้ำยางที่ได้จากการปั่นจะถูกนำไปไล่แอมโมเนียออก เพื่อลดปริมาณการใช้กรดซัลฟูริกในการตกตะกอนเพื่อผลิตยางสกิม  โดยการใช้ถาดไล่แอมโมเนียหรือเครื่องกวน

- การผลิตยางสกิม หางน้ำยางที่ผ่านการไล่แอมโมเนียแล้วจะถูกเติมด้วยกรดซัลฟูริก เพื่อให้
เนื้อยางจับตัวกัน ในขั้นตอนนี้จะได้ก้อนยางสกิมที่จับตัวกัน  เพื่อนำไปผลิตเป็นยางสกิมเครพหรือสกิมบล็อกต่อไป

ขั้นตอนการผลิตน้ำยางข้น (ที่มา: สถาบันวิจัยยาง)

- การผลิตยางสกิมเครพ โดยการนำก้อนยางสกิมผ่านเครื่องตัดให้เป็นก้อนและล้างน้ำเพื่อชำระกรดออก จากนั้นรีดยางให้เป็นแผ่นและนำไปอบในเตาก่อนบรรจุหีบห่อ

- การผลิตยางสกิมบล็อก โดยการนำก้อนยางสกิมผ่านเครื่องตัดให้เป็นก้อนและล้างน้ำเพื่อชำระกรดออกจากก้อนยาง จากนั้นรีดยางให้เป็นแผ่นและนำไปตัดด้วยเครื่องตัดย่อยแล้วนำไปอบในเตาอบก่อนนำมาอัดแท่งและบรรจุหีบห่อ

- ทั้งนี้น้ำยางข้นที่ได้หลังจากผ่านขั้นตอนการปั่นแล้ว จะต้องใช้เวลาบ่มประมาณ 22 วัน ก่อนนำไปจำหน่ายให้ลูกค้า (ธนาคารแห่งประเทศไทย สำนักงานภาคใต้)

อุตสาหกรรมไม้ยางพาราแปรรูป
         ภาพรวม
         ประเทศไทยถือได้ว่าเป็นผู้ปลูกยางพารามากที่สุดในโลก และมีการนำไม้ยางพารามาใช้ประโยชน์อย่างมีประสิทธิภาพเพิ่มขึ้น ส่งผลให้อุตสาหกรรมต่อเนื่องของไม้ยางพาราเกิดขึ้นในประเทศเป็นจำนวนมาก  โดยอุตสาหกรรมไม้ยางพาราครอบคลุมอุตสาหกรรมที่เกี่ยวข้องกับไม้ยางพาราอย่างครบวงจร ซึ่งประกอบด้วยอุตสาหกรรมย่อย 3 ส่วน

ประโยชน์ของต้นยางพารา (ที่มา: สมาคมธุรกิจไม้ยางพารา)

         1) อุตสาหกรรมต้นน้ำ (Primary Industry) เริ่มต้นจากการปลูกสร้างสวนโดยเลือกปลูกพันธุ์ยางพาราที่ให้เนื้อไม้ได้ดี การโค่นต้นยางพาราในสวนยางพารา การเลื่อยไม้เป็นท่อน (log) การชักลากไม้ออกจากสวน และการขนส่งไม้จากสวนไปยังโรงเลื่อยไม้ มูลค่าของอุตสาหกรรมต้นน้ำจะเริ่มนับตั้งแต่ชาวสวนยางพาราขายไม้ในสวนยางพารา การโค่นไม้ยางพารา การชักลากไม้ การเลื่อยไม้เป็นท่อน และการขนไม้จากสวนยางพาราจนถึงโรงเลื่อยไม้

         2) อุตสาหกรรมกลางน้ำ (Secondary Industry) ประกอบด้วยโรงเลื่อยไม้ โรงอบไม้ โรงงานผลิตแผ่นชิ้นไม้อัดและแผ่นใยไม้อัด  เริ่มต้นจากการแปรรูปไม้ท่อนให้เป็นไม้แผ่นตามขนาดที่ต้องการ และการแปรรูปไม้ขนาดเล็ก เช่น ปีกไม้ ขี้เลื่อย ขี้กบ ให้เป็นแผ่นชิ้นไม้อัด (particleboard) และแผ่นใยไม้อัด (Fiberboard)

         3) อุตสาหกรรมปลายน้ำ (tertiary Industry) ประกอบด้วยกลุ่มผลิตเฟอร์นิเจอร์และชิ้นส่วนกับกลุ่มผลิตเครื่องเรือน อุตสาหกรรมปลายน้ำจะนำไม้ยางพาราแปรรูป  แผ่นชิ้นไม้อัด และแผ่นใยไม้อัด มาผลิตเป็นผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป เช่น  เฟอร์นิเจอร์  เครื่องใช้ภายในบ้าน  อุปกรณ์ก่อสร้าง  กรอบรูป  รูปแกะสลัก ของเล่น ฯลฯ เพื่อส่งขายทั้งภายในและต่างประเทศ

         จากข้อมูลของกระทรวงพาณิชย์ ประเทศไทยส่งออกเฟอร์นิเจอร์และผลิตภัณฑ์ไม้จำหน่ายทั่วโลกและมีมูลค่าการส่งออกต่อเนื่องเกือบทุกปี เมื่อพิจารณาตามผลิตภัณฑ์พบว่ามูลค่าการส่งออกไม้และผลิตภัณฑ์ไม้มีอัตราการขยายตัวเฉลี่ยร้อยละ 12 ต่อปี ขณะที่มูลค่าการส่งออกเฟอร์นิเจอร์และชิ้นส่วนมีอัตราการขยายตัวเฉลี่ยร้อยละ 7 ต่อปี

การผลิต
         โรงงานไม้ยางพาราในภาคใต้  โดยจังหวัดที่มีโรงงานไม้ยางพาราแปรรูปมากที่สุ ได้แก่ จังหวัด
สุราษฎร์ธานี  รองลงมาคือจังหวัดนครศรีธรรมราช สงขลาและจังหวัดตรัง
โรงงานแปรรูปยางพาราในภาคใต้ส่วนใหญ่เป็นโรงงานขนาดเล็ก ไม่มีกระบวนการอัดน้ำยางและอบแห้งไม้ยางพารา ขณะที่โรงงานแปรรูปไม้ยางพาราขนาดใหญ่มีกระบวนการตั้งแต่การเลื่อย การแปรรูป จนถึงการอัดน้ำยางและอบแห้งนั้น มีจำนวนไม่มากนัก และส่วนใหญ่จะเป็นโรงงานที่ผลิตเพื่อการส่งออก ปัจจุบันอุตสาหกรรมไม้ยางแปรรูปมีอัตราการใช้กำลังการผลิตประมาณร้อยละ 60

วัตถุดิบ
         วัตถุดิบหลักของอุตสาหกรรมไม้ยางแปรรูป คือ ไม้ยางพาราที่มีอายุมากซึ่งให้ปริมาณน้ำยางต่ำ ไม่คุ้มค่าทางเศรษฐกิจในการกรีดน้ำยาง ทำให้เกษตรกรต้องโค่นต้นยางพาราแล้วปลูกทดแทน ในแต่ละปี ประเทศไทยสามารถตัดโค่นไม้ยางพารา (ไม่รวมในเขตป่าสงวน) เพื่อปลูกทดแทนได้ปีละ 300,000 ไร่ ขึ้นกับนโยบายและเงินทุนสงเคราะห์ของสำนักงานกองทุนสงเคราะห์การทำสวนยาง (สกย.) ซึ่งเป็นผู้ให้ทุนสงเคราะห์ในรูปของค่าแรง และวัสดุที่จำเป็นในการสร้างสวนยางพาราใหม่ทดแทนสวนยางพาราที่โค่นออกไป

ขั้นตอนและกระบวนการผลิต
         การผลิตไม้ยางพาราแปรรูปเริ่มจากการนำไม้ยางพารามาจากสวนยางพารา โดยนายหน้าหรือเจ้าของโรงงานแปรรูปจะเข้าไปรับซื้อต้นยางพาราในลักษณะการขายยกสวน หลังจากตัดโค่นต้นยางพาราแล้วจะนำไม้ท่อนบรรทุกด้วยรถยนต์และนำไปขายให้โรงงานแปรรูป ระยะเวลาที่ดำเนินการตั้งแต่การตัดโค่นต้นยางพาราใช้เวลา 1 วันถึง 3 วัน เพื่อลดการถูกทำลายจากเชื้อราและแมลงมราเจาะทำลายไม้ยางพารา
ไม้ท่อนที่ได้จะเข้าสู่กระบวนการแปรรูปซึ่งมีขั้นตอนดังนี้

         - การเลื่อย เป็นการนำไม้ยางพาราที่ตัดไว้แล้วมาทำการเลื่อย เพื่อเปิดปีกไม้และจัดไม้ให้ได้ขนาดตามต้องการ การเลื่อยเปิดปีกไม้จะต้องตัดเผื่อความหนาและความกว้างในแต่ละด้านๆ ละ 1 หุน หรือเท่ากับ 2.8 มิลลิเมตร เนื่องจากไม้จะเกิดการหดตัวเองขณะที่อบ

         - การอัดน้ำยา ไม้ยางพาราที่ตัดจากสวนยางพาราจะต้องมีระยะเวลาไม่เกิน 3 วันหรือ 72 ชั่วโมง จะต้องรีบนำไปจุ่มหรืออัดน้ำยารักษาเนื้อไม้ เพื่อป้องกันแสงแดด มอด แมลง และเชื้อราทำลายเนื้อไม้ เนื่องจากไม้ยางพารามีเปอร์เซ็นต์ของน้ำตาล แป้ง และความชื้นสูง โดยจะนำไม้ที่เลื่อยเปิดปีกแล้วไปผ่านกระบวนการอัดน้ำยาเข้าไปในเนื้อไม้ด้วยวิธีสุญญากาศ ใช้เวลาเฉลี่ยประมาณ 2 ชั่วโมง

         - การอบไม้ เนื่องจากไม้ยางพารามีความชื้นสูง ดังนั้น หลังจากอัดน้ำยาแล้วจะต้องรีบนำไม้ยางพาราเข้ากระบวนการอบ มิฉะนั้นไม้จะเปลี่ยนสีเป็นสีน้ำตาลหรือสีดำ ไม้ที่ผ่านการอัดน้ำยาแล้วจะเข้าโรงอบไม้  เพื่อกำจัดความชื้นออกจากเนื้อไม้ทำให้เนื้อไม้แห้งสนิท  การอบอาจใช้เวลา 8 วันถึง 10 วัน ขึ้นกับขนาดของไม้  ไม้ที่ออกจากเตาอบควรมีความชื้นร้อยละ 8 ถึง 10 การนำไม้ยางพารามาอบจะทำให้ไม้ยางพาราหดตัว หลังจากอบแล้วควรจะเก็บไม้ไว้ในที่แห้ง มีหลังคาปกคลุม อากาศถ่ายเทได้สะดวก
(ธนาคารแห่งประเทศไทย สำนักงานภาคใต้)

อุตสาหกรรมถุงมือยาง
ภาพรวม
         อุตสาหกรรมถุงมือยางเป็นอุตสาหกรรมที่เน้นผลิตเพื่อส่งออกเป็นหลัก สามารถนำรายได้เข้าสู่ประเทศปีละ 20,000 ล้านบาท ในช่วงระยะเวลา 10 ปีที่ผ่านมา มูลค่าการส่งออกถุงมือยางมีอัตราการขยายตัวเฉลี่ยร้อยละ 13.7    

         การผลิตถุงมือยางในประเทศไทย เกิดขึ้นเมื่อประมาณ 20 ปีที่ผ่านมา จากเดิมที่ต้องนำเข้าเพื่อการบริโภคภายในประเทศ ประกอบกับคุณภาพของถุงมือยางในประเทศยังไม่เป็นที่ยอมรับเท่ากับถุงมือยางที่ผลิตจากต่างประเทศ  ต่อมารัฐบาลให้การสบับสนุนลงทุนอุตสาหกรรมถุงมือยาง จึงมีผู้ประกอบการจากต่างประเทศเข้ามาลงทุน โดยเฉพาะจากประเทศมาเลเซีย และได้นำเทคโนโลยีการผลิตถุงมือยางเข้ามาด้วย ส่งผลให้ปี พ.ศ. 2529 เป็นต้นมา  ประเทศไทยสามารถผลิตถุงมือยางเพื่อการส่งออกไปจำหน่ายยังต่างประเทศได้มากขึ้น ประกอบกับมีความต้องการของตลาดต่างประเทศสูงขึ้นมาก สาเหตุมาจากปัญหาโรคเอดส์เริ่มระบาด จึงส่งผลดีต่อการส่งออกดังกล่าว

การผลิต
         อุตสาหกรรมถุงมือยาง เป็นอุตสาหกรรมที่มีผู้ผลิตจำนวนมากราย และร้อยละ 90 ของการผลิตเป็นการผลิตเพื่อส่งออกไปต่างประเทศ ซึ่งส่วนใหญ่เป็นการรับจ้างผลิตภายใต้เครื่องหมายการค้าของลูกค้า  และในปัจจุบันมีโรงงานผลิตถุงมือยางประมาณ 20 โรงงานทั่วประเทศไทย

         ผู้ผลิตถุงมือยาง สามารถแบ่งกลุ่มการผลิตได้เป็น 2 กลุ่ม คือ โรงงานขนาดใหญ่ ซึ่งเป็นการลงทุนโดยบริษัทข้ามชาติ ที่ต้องใช้เงินในการลงทุนจำนวนสูง และโรงงานขนาดย่อมและขนาดกลาง ซึ่งเป็นกิจการที่ลงทุนโดยคนไทยหรือเป็นการร่วมทุนกับชาวต่างชาติ เช่น ประเทศไต้หวัน มาเลเซีย ญี่ปุ่น สหรัฐอเมริกา ฮ่องกง เป็นต้น

วัตถุดิบ
         วัตถุดิบหลักที่ใช้ในการผลิตถุงมือยาง คือ น้ำยางข้น  แต่อย่างไรก็ตามในช่วงระยะเวลา 4 ถึง 5 ปีที่ผ่านมา ราคาของน้ำยางข้นก็ยังคงผันผวน ต่อมาในปี พ.ศ. 2549 มีการเปลี่ยนวัตถุดิบในการผลิตจากยางพาราเป็นยางสังเคราะห์ และในปี พ.ศ. 2552 มีการเปลี่ยนแปลงมากที่สุดโดยมีการใช้ยางสังเคราะห์เป็นวัตถุดิบในการผลิตกว่า 40 เปอร์เซ็นต์ เนื่องจากราคายางพาราที่ราคาแพงมากเกินไป โรงงานผลิตจึงต้องปรับสูตรในการผลิตใหม่ แต่ยังคงใช้เครื่องจักรในการผลิตเหมือนเดิม  และหากว่าราคายางพาราเพิ่มราคาสูงขึ้นไปอีก  จะส่งผลกระทบต่ออุตสาหกรรมถุงมือยางเป็นอย่างมาก  และในปี พ.ศ. 2553 ราคาน้ำยางข้นที่ตลาดกรุงเทพมหานคร  77.98 บาท (เดือนเมษายน พ.ศ. 2553)

ขั้นตอนการผลิต
         วัตถุดิบหลักที่ใช้ในการผลิตถุงมือยาง คือ น้ำยางข้น และสารเคมีที่ช่วยให้น้ำยางจับตัว ซึ่งกรรมวิธีในการผลิตเริ่มจากการนำน้ำยางข้นไปปรับสภาพเพื่อให้ได้ส่วนประกอบของเนื้อยางร้อยละ 60  หลังจากนั้นจะผสมสารเคมีต่างๆ เข้าด้วยกัน เช่น โปแตสเซียมไฮด็อกไซด์  ไปแตสเซียมคลอเรต  กำมะถัน สารป้องกันยางเสื่อม ซิงค์อ็อกไซค์ เป็นต้น เพื่อให้น้ำยางอยู่ในสภาพที่เหมาะสมกับการขึ้นรูปเป็นถุงมือยาง หลังจากนั้นจะใช้วิธีการจุ่ม คือ นำพิมพ์ที่ทำจากพลาสติก โลหะหรือเซรามิค จุ่มลงในสารละลายที่ช่วยให้น้ำยางจับตัวก่อน เมื่อยกพิมพ์ขึ้นและรอให้แห้งหมาดๆ สารละลายที่ช่วยให้น้ำยางจับตัวจะเกิดเป็นฟิล์มบางๆ จับตัวเกาะอยู่ที่พิมพ์ และเมื่อนำพิมพ์ไปจุ่มในน้ำยางที่ผสมสารเคมีแล้ว ให้ยกพิมพ์ขึ้นช้าๆ ฟิล์มยางจะเคลือบพิมพ์ จากนั้นนำไปอบให้คงรูปในตู้อบที่อุณหภูมิ 120 องศาเซลเซียส เป็นเวลา 30 นาที

         สำหรับประเภทของถุงมือยาง แบ่งออกตามลักษณะการใช้งานได้ 3 ประเภท คือ

         - ถุงมือยางสำหรับใช้ในทางการแพทย์ (Medical Glove) แบ่งย่อยเป็น Surgical Glove ถุงมือยางที่ใช้ในทางศัลยกรรม ใช้เพียงครั้งเดียวแล้วทิ้ง มีลักษณะเนื้อบาง แข็งแรง มีความยาวถึงข้อศอกและ Examination Glove เป็นถุงมือใช้ในงานตรวจโรคมีลักษณะบางกระชับมือ สั้นแค่ข้อมือ ไม่มีข้างซ้ายขวา ใช้ครั้งเดียวทิ้งเช่นกัน

         - ถุงมือยางสำหรับใช้ในครัวเรือน (Household Glove) เป็นถุงมือยางใช้ในการทำความสะอาด ซักล้าง มีขนาดใหญ่ แข็งแรง ทนทานต่อการใช้งาน มีอายุการใช้งาน

         ปัจจุบันโรงงานผลิตถุงมือยางประมาณร้อยละ 90 ผลิตถุงมือยางประเภท Examination glove ที่ใช้ในการตรวจโรค เนื่องจากเป็นเครื่องมือที่ผลิตง่ายที่สุด ใช้เวลาในการผลิตสั้นและเป็นที่ต้องการของตลาดภายในประเทศและต่างประเทศ (ธนาคารแห่งประเทศไทย สำนักงานภาคใต้)

กระบวนการผลิตถุงมือยาง (ที่มา: สถาบันวิจัยยาง)